Сколько стоит напечатать деталь: считаем себестоимость

Из чего складывается себестоимость

Цена пластика — только часть расходов. Полная себестоимость детали состоит из пяти статей:

1. Материал — вес модели из слайсера, умноженный на цену за грамм.
2. Электроэнергия — принтер потребляет 100–350 Вт, то есть примерно 0,1–0,35 кВт·ч за час печати.
3. Амортизация принтера — цена принтера, поделённая на его ресурс в часах.
4. Брак — закладывайте 5–10% сверху: отклеившиеся первые слои и сорванные поддержки случаются даже у опытных.
5. Работа — подготовка модели, запуск, снятие со стола, постобработка.

Материал: вес из слайсера × цена за грамм

После нарезки модели слайсер (Cura, PrusaSlicer, OrcaSlicer) показывает вес пластика с учётом поддержек, юбки и черновых слоёв. Берите именно эту цифру, а не вес готовой детали — поддержки тоже стоят денег.

Цена за грамм считается просто: стоимость катушки делим на 1000, ведь стандартная катушка весит 1 кг. Актуальные цены на PLA и PETG смотрите в каталоге.

Материал = вес из слайсера (г) × (цена катушки ÷ 1000)

Удобный ориентир: деталь весом 50 г «съедает» ровно 5% катушки. Материальная часть равна 5% от цены катушки, какой бы та ни была.

Электроэнергия и амортизация принтера

FDM-принтер потребляет от 100 до 350 Вт — зависит от размера стола, температуры сопла и обдува. За час печати выходит 0,1–0,35 кВт·ч. Точную цифру своей модели проще всего снять ваттметром в розетке.

Электроэнергия = часы печати × потребление (кВт) × тариф за кВт·ч

Амортизацию считают реже всего, и зря. Сопла, ремни, тефлоновые трубки и хотэнд изнашиваются, а сам принтер рано или поздно потребует замены. Разделите цену принтера на его ресурс в часах — получится часовая ставка:

Амортизация = (цена принтера ÷ ресурс в часах) × часы печати

Ресурс оценивайте честно, по своему аппарату и режиму эксплуатации. Даже грубая оценка лучше, чем ноль в этой графе.

Пример расчёта: деталь 50 г PLA и 3 часа печати

Считаем по шагам. Точную цену катушки не называем — она меняется, смотрите актуальную в каталоге.

1. Материал. Слайсер показал 50 г. Материал = 50 × (цена катушки ÷ 1000) = 5% стоимости катушки.
2. Электроэнергия. Принтер среднего класса берёт около 0,2 кВт. За 3 часа: 3 × 0,2 = 0,6 кВт·ч. Умножьте на свой тариф.
3. Амортизация. Часовая ставка = цена принтера ÷ ресурс в часах. Умножаем на 3 часа печати.
4. Брак. Сумму первых трёх пунктов умножаем на 1,05–1,1. Отлаженный процесс и сухой пластик — хватит 5%.
5. Работа. Подготовка модели, запуск, снятие детали, зачистка поддержек. Своя ставка за час × фактически потраченное время.

Таблица: вес и время типовых деталей

Вес и время не нужно угадывать — слайсер выдаёт обе цифры после нарезки. Для ориентира собрали типовые детали при заполнении 15–20% и слое 0,2 мм:

Цифры ориентировочные: заполнение 40% вместо 15% заметно утяжелит деталь, а слой 0,28 мм сократит время. Для декоративных отпечатков из Silk PLA схема расчёта та же — меняется только цена за грамм.

Как снизить себестоимость: опт и настройки печати

Материал — обычно самая крупная статья, и её же проще всего сократить. При оптовой закупке от 10 катушек цена ниже на 7%, от 100 катушек — на 13%. Для тех, кто печатает на заказ, это прямое снижение себестоимости каждой детали без каких-либо компромиссов по качеству.

• Заполнение. Не ставьте 40% там, где хватит 15%: вес и время растут почти пропорционально.
• Печать партиями. Несколько деталей за один запуск — меньше подготовительной работы в пересчёте на штуку.
• Сухой пластик. Влажный филамент — главный источник брака. Храните катушки с силикагелем, и в формуле останется 5% вместо 10%.
• Черновой режим. Слой 0,28 мм вместо 0,2 мм экономит часы печати, а с ними электроэнергию и амортизацию.

Частые вопросы

← Все статьи блога